日前，由三峽集團與金風(fēng)科技聯(lián)合研發(fā)的全球首臺超大容量16兆瓦海上風(fēng)電機組的安裝工作正在緊鑼密鼓地推進當(dāng)中。今天，安裝工作已經(jīng)進入關(guān)鍵環(huán)節(jié)——長達123米的超長葉片將進行海上安裝。

據(jù)悉，16兆瓦海上風(fēng)電機組輪轂中心高152米，相當(dāng)于50層樓高；葉片長達123米，能夠同時容納約300個成年人并排站立；葉輪直徑252米，超過6架C919大型客機首尾相接的長度，掃風(fēng)面積近7個足球場大小。

全球首臺超大容量16兆瓦海上風(fēng)電機組成功攻克了超長柔性葉片、大型主軸軸承國產(chǎn)化、超大容量發(fā)電機小型化等一系列關(guān)鍵技術(shù)難題，是一款是擁有大葉輪直徑、大單機容量、并網(wǎng)友好型、廣泛適應(yīng)于中高風(fēng)速海域的風(fēng)電機組。

談及核心關(guān)鍵部件的國產(chǎn)化，金風(fēng)科技海上業(yè)務(wù)單元總經(jīng)理于晨光感慨良多。“國產(chǎn)化的背后需要強大的技術(shù)支撐，需要產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)‘心往一處想、勁往一處使’。”

以主軸承為例，于晨光介紹，此次吊裝的16兆瓦機組主軸應(yīng)用的是兩點支承技術(shù)。此前，相應(yīng)風(fēng)電機組采用的都是瑞典、德國或日本企業(yè)的產(chǎn)品。“這一次，我們的主軸來自于中國自己的生產(chǎn)企業(yè)洛陽LYC軸承有限公司。在兩點支承技術(shù)上，金風(fēng)和洛軸早在三年前就已經(jīng)開始聯(lián)合攻關(guān)，先做陸上風(fēng)機的應(yīng)用，在金風(fēng)科技自己投資的風(fēng)電場試用，技術(shù)成熟后再向更廣的市場進行推廣。”

從小范圍的試用到大市場的推廣，從陸上的工程到海上的應(yīng)用，主軸承國產(chǎn)化的背后是制造企業(yè)一步一個腳印的扎實攻堅。“我們在材料上做了很多創(chuàng)新嘗試，應(yīng)用了高質(zhì)量的鋼材，做了不計其數(shù)的實驗，才有了今天應(yīng)用在海上風(fēng)電大機組上的國產(chǎn)化主軸承。起碼在主軸承環(huán)節(jié)，未來我們不會被國外技術(shù)‘卡脖子’。”于晨光說。

“從陸地到海洋，從小容量到大容量，我們的齒輪箱、發(fā)電機、碳纖葉片、大型箱變，核心零部件的國產(chǎn)化都是這樣一步一步走過來的。”于晨光同時表示，在這一過程中，諸如三峽集團這樣的投資者，給予了制造企業(yè)非常好的實驗平臺，“我們的樣機和小批量生產(chǎn)的設(shè)備可以有真正落地的項目去做實驗驗證，這對于推進關(guān)鍵設(shè)備的國產(chǎn)化意義重大。”

記者了解到，此次采用單支葉片進行吊裝。

“金風(fēng)是設(shè)備廠商，主要任務(wù)就是提供風(fēng)電整機。但對于業(yè)主而言，要在海上架設(shè)風(fēng)機，還要考慮海下的單樁、導(dǎo)管架等一系列工程建設(shè)相關(guān)的成本。”于晨光表示，金風(fēng)希望通過風(fēng)機設(shè)計制造上的創(chuàng)新，為業(yè)主提供全鏈條成本最優(yōu)的解決方案。

“以吊裝環(huán)節(jié)為例，有些風(fēng)機采用整個葉輪吊裝的方式，在船上把三支葉片裝好，然后一勾一提，看似快捷，但實際上，整個葉輪的吊裝方式對施工的窗口期要求非常嚴(yán)格，必須要10米/秒以下的風(fēng)速條件才能完成。”于晨光指出，就福建地區(qū)而言，單支葉片吊裝的窗口期長達200天以上，但整個葉輪的吊裝方式施工窗口期卻只有八九十天。“窗口期短了，業(yè)主整個項目的施工周期都會大幅延長，成本就會上漲。金風(fēng)結(jié)合海上大兆瓦機組的發(fā)展趨勢和相應(yīng)的施工條件，采取單葉片的吊裝方式，有效降低了項目的施工時間和整體成本。”于晨光表示，無論是從機組設(shè)計還是工程交付設(shè)計上，金風(fēng)都力求通過技術(shù)創(chuàng)新實現(xiàn)全鏈條的成本優(yōu)化。